Forfatterarkiv: Steen

Diamondback

“Diamondback” er navnet på en af de giftigste nordamerikanske slanger. Det er også navnet på nogle af verdens fineste – og dyreste – fluestænger!

Jeg glippede lige en ekstra gang med øjnene: 4.999,- kroner stod der på prisseddelen!

Så speciel så den nu heller ikke ud, den diskret sorte 4-delte klasse 6-7 fluestang fra amerikanske Diamondback. Men skindet bedrager som bekendt. “Diamondback” er navnet på en giftig nordamerikansk slange. Det er imidlertid også navnet på nogle af verdens fineste – og dyreste – fluestænger, som Hunter’s House nu præsenterer for kræsne danske fluefiskere.

Navnet skyldes det specielle mønster i klingen, som leder tankerne hen på den frygtede giftslange – et mønster, der skyldes klingens meget omstændelige og tidskrævende opbygning.

REC, som i mange år stod bag de altid hundedyre Diamondback stænger, er nok mest kendt for deres eksklusive fittings til stangbygning. I den forbindelse skal det nævnes, at hjulholderen på den testede stang ikke passer til alle slags fluehjul – kun til de dyrere fabrikater med en meget smal og flad hjulfod. Hjul á la Ross og Lamson.

REC udviklede til eget brug en klinge, der er meget speciel af opbygning. En konstruktion, som ikke egner sig til masseproduktion, da alt for mange trin indgår i fremstillingen af hver enkelt klinge.

Man kan sige, at Diamondback lagde grunden til den konstruktion, som alle moderne high tech stænger idag benytter sig af – blot anvendte man polyesterfibre i stedet for kulfibre, når man “flettede” sine klinger.

Diamondback var således de første til at bruge en konstruktion, der ikke blot bestod af langsgående, aktionsgivende kulfibre og tværgående afstivende glasfibre. Men som også benyttede sig af fibre, der var vinklede mere eller mindre.

Avanceret konstruktion

Fordelen ved den flettede opbygning er, at man kan ændre på flettevinklen og dermed fintune stangens aktion på fornem vis.

Således kan man flette mere vinkelret omkring samlingerne, hvorved man opnår styrke uden at det påvirker aktionen. Det gør, at man kan bruge den elegante spigot-samling på stængerne – vel at mærke uden at det giver døde punkter i aktionen. Omvendt kan man flette mere i længderetningen, hvor klingen ønskes stivet af.

Eneste ulempe er som sagt, at det kræver håndarbejde, som igen betinger en høj pris. Og at ikke alle forstår at værdsætte den teknologi og det arbejde, der ligger bag hver enkelt Diamondback stang. Det er ikke industriel masseproduktion af højkvalitetsstænger, som tilfældet idag er med Loomis, Orvis og Sage.

De ældre Diamondback stænger var kendetegnet af en ganske langsom, men utroligt kraftfuld helaktion, som ikke alle kunne lide. Men som var og er helt uden sidestykke til eksempelvis speykast.

Diamondback har imidlertid set tidens trend mod stedse stivere, lettere og hurtigere fluestænger. Det har de taget konsekvensen af i deres nyeste “Western” serie, som er langt hurtigere end de gamle Diamondbacks. Men som stadig er roligere og mere velafbalancerede end mange af vore dages “hysteriske” top end stænger.

Diamondback har simpelthen formået at bibeholde den gode fornemmelse, som et roligt og velovervejet fluekast nu engang giver. Og så appelerer man åbenlyst til de fluefiskere, som efterhånden er ved at være lidt trætte af, at alle – selv konfirmander – nu har fået sig en Sage eller Loomis stang.

Med en Diamondback i hånden kan man nemlig stadig skille sig ud fra mængden. Og vide, at man har det bedste af det bedste! Noget, som ikke mange andre har.

Det betyder tydeligvis meget for mange…

ATH: Verdenshjul fra provinsen!

Verdenshjul fra Provinsen! De er dyre, men dejlige. De er designet i Holland, og de sælges fortrinsvis i USA. Men nu fremstilles de midt i Århus by!

Jeg mødte ham første gang i 80’erne, hvor jeg afholdt et kursus i kystfluefiskeri på Als – med deltagere fra England, Tyskland, Holland og Belgien.

Jeg kunne helt enkelt ikke undgå at lægge mærke til ham. Dels var han en dygtig fisker, som allerede på førstedagen kunne lande sin første kystørred nogensinde. Og dels brugte han et fluehjul, jeg aldrig før havde set. Et hjul, der så radikalt anderledes ud.

På andendagen fandt jeg så ud af, at manden var fra Holland og hed Ari’t Hart. Og at han allerede dengang var en anerkendt industriel designer, maler, billedhugger og så naturligvis fluefisker!

Ari’t Hart blev født i den hollandske by Delft, hvor han voksede op omgivet af teknologi. Det var derfor helt naturligt, at han uddannede sig til maskiningeniør – en uddannelse, der gjorde det muligt for ham at forene det kunstneriske design med virkelig funktionalitet.

Det gjorde han tidligt brug af som fluefisker, idet han allerede i 1959 fremstillede sit første fluehjul – til eget fiskeri, naturligvis. Det blev til adskillige prototyper, inden de første ATH hjul blev sat i produktion – og solgt.

Rygtet spredte sig hurtigt, at der i Holland var en mand, som byggede unikke fluehjul. En støt stigende efterspørgsel blandt liebhavere gjorde, at Ari’t Hart i 1984 påbegyndte en reel serieproduktion af udvalgte modeller. Først med Europa som den vigtigste aftager, men snart med USA på førstepladsen.

Men selv om man er en dygtig designer og fluefisker, er det jo ikke sikkert, at man også er en god forretningsmand. Det lykkedes således Ari’t Hart at gå konkurs med sin ATH virksomhed hele fire gange, inden han måtte sælge det hele – prototyper, tegninger, stumper og produktionsret – til højstbydende.

Fra Holland til Danmark

Ude i kulissen stod en mand fra Danmark og ventede. Det var fluefiskeren Thorkild Damm, som med 25 års erfaring inden for maskiner og metal allerede havde konstrueret adskillige fluehjul til sig selv og vennerne.

Sammen med sin svoger købte Thorkild nu hele ATH og flyttede produktionen til et kælderlokale i Århus midtby. Thorkild havde ekspertisen og de rette kontakter – svogeren de fornødne kroner til overtagelsen.

Thorkild Damm anslår, at der pt. findes mellem 18.000 og 20.000 ATH hjul rundt omkring ved alverdens fluefiskevande. Hjul, som fremover alle vil blive serviceret gennem det nystiftede ATH International Design Aps.

Han regner med, at årsproduktionen af ATH hjul fra Århus fremover vil ligge på godt 2.000 hjul, der typisk vil blive solgt til priser mellem 2.000 og 3.000 kroner.

De nye Århus modeller vil stadig blive bygget ud fra samme grundlæggende design som de oprindelige ATH hjul. De vil således i videst mulig udstrækning bibeholde det unikke design, som Ari’t Hart gav dem fra fødselen i Delft, Holland.

Hertil hører en overdimensioneret énvejs skivebremse, som er integreret i den tykke spoleaksel via et kostbart rulleleje. Et bagstykke, som i flere tilfælde er minimeret til en let trekantet plade. Samt en karakteristisk ring af rustfrit stål, der effektivt beskytter aluminiumsspolen mod stød og slag.

Alle dele er fræset ud af massiv aluminium, som siden poleres og overfladebehandles, alt efter formålet. ATH hjul består således udelukkende af maskinfræsede metaldele, som skrues sammen. En konstruktion, som er dyr i fremstilling, men som samtidig sikrer noget nær ubegrænset levetid. Alt kan udskiftes og repareres, hvis det skulle blive nødvendigt.

Klassiske modeller

Thorkild Damm har lagt produktionen af enkeltdele ud til en håndfuld danske underleverandører, som hver især er specialister på netop deres felt. Stumperne ankommer således til Århus, hvor Thorkild selv samler de allerfleste ATH hjul.

At pasningen er utroligt præcis, kan jeg ved selvsyn konstatere under besøget hos ATH. Stumperne bare glider sammen som i slow motion, inden skruerne strammes og sikres med en dråbe industrilim.

Så kommer hjulene i en lille papkasse, hvori ligger et beskyttende læderetui. Det kan sidde om hjulet, mens dette er monteret på stangen. Den bedste måde at undgå ridser og skrammer på et hjul, der kun bliver mere værd med årene. Et typisk samlerobjekt, som naturligvis er graveret med serienummer. Ejerens navn kan naturligvis også indgraveres.

Thorkild Damm har udvalgt et antal af de gamle og klassiske ATH modeller, som fortsat vil blive produceret. Dog eksperimenterer han løbende med nye materialer og nye overfladebehandlinger, som kan gøre hjulene både bedre og kønnere at se på. Han arbejder også på at rationalisere produktionen, så flest mulige stumper er de samme i flest mulige modeller.

Til de klassiske ATH hjul hører “S” serien, som med sine anodiserede materialer og store linekapacitet er beregnet til brug i saltvand. Og så “F” serien til det lettere og mere klassiske fluefiskeri i ferskvand. Sidstnævnte er med sin karakteristiske diamantformede hjulgavl blandt de mest efterspurgte ATH modeller overhovedet.

Nye modeller

Thorkild tog F-seriens hjul og kiggede grudigt på, hvor der kunne rationaliseres i produktionen, uden at det på nogen måde gik ud over kvalitet og materialer. Resultatet blev “Gallatin” seriens tre modeller, som på flere måder er forenklede og forbedrede udgaver af de klassiske F-hjul. Og det til priser, som typisk ligger en lille tusindlap under forbilledet!

Med i produktionen er også “Remco” hjulet, der som det eneste fluehjul kan beskues på “Museum of Modern Art” i New York, USA. En lille juvel af et fluehjul i den lette klasse, kendetegnet af en forskudt hjulfod i titanium. Samme forskudte hjulfod finder man på “anti-reverse” modellen AR2, hvor håndtaget står stille, når fisk eller fisker trækker line af spolen.

Spændende nytænkning finder man også på “Salmon” og “Sea Trout” hjulene, der er vaskeægte Århus-modeller udviklet specielt til 2-håndsfiskeri. De har en dobbelt bremse, hvor man først grundjusterer bremsekraften med en centerskrue. Herefter kan man fin- og lynjustere bremsen ved ganske enkelt at dreje på hele hjulgavlen. Den grundindstillede bremsekraft kan således ikke overskrides, og forfanget burde derfor ikke kunne sprænges af selv den vildeste fisk.

Thorkild Damm arbejder konstant på nye prototyper i eget design. De første seriefremstillede Århus-hjul nogensinde er allerede ude på verdensmarkedet og nye på vej – alle med det karakteristiske ATH logo på “kølerhjelmen”!

Efterskrift:
Produktionen af ATH hjul er nu desværre ophørt, da Thorkild Damm er gået på pension for at få mere tid til fiskeri!

The SAGE / LOOP story

Historien om et spændende samarbejde på tværs af Atlanten!

Det var i årene efter Anden Verdenskrig, at højteknologien for alvor holdt sit indtog i stangbygningen. Den netop overståede krig havde medført en sand revolution, hvad nye syntetiske produkter angik. Således var glasfiberen født og med den en helt ny generation af både – og fiskestænger! Hidtil havde splitcane været næsten enerådende, hvad kvalitetsstænger angik.

Amerikanske Shakespeare lancerede den massive glasfiberstang i 1947, og hurtigt fulgte den rørbyggede efter. Glasrørsstangen krævede en helt ny teknologi – en teknologi, der grundlæggende har holdt sig helt frem til idag.

Glasfiberen dominerede markedet totalt helt frem til 1970’erne – primært på grund af sin lave pris sammenlignet med splitcane. Men så kom kulfiberen og revolutionerede stangbygningen endnu en gang. Med helt nye egenskaber, idet kulfiberen var både langt lettere og mere spændstig end glasfiberen. Den var dog også mange gange dyrere…

Fra glasfiber til kulfiber

Skønt kulfiberen blev opfundet af af Rolls Royce hos Royal Air Force i Farnborough, England i slutningen af 1960’erne, blev det amerikanske Fenwick, der løb af med sejren. Fenwick kunne nemlig i 1973 lancere vardens første seriefremstillede fiskestænger i kulfiber – “HMG” fluestængerne.

De nye kulfiberstænger tog markedet med storm – trods en enormt høj pris. Den høje pris skyldtes råvaren, som dengang blev fremstillet i små mængder – primært til luft- og rumfartsindustrien – og som derfor var meget kostbar. Men de nye fluestænger var mange gange lettere end de gamle af splitcane og glasfiber, og de kunne kaste meget længere. Trods en meget højere pris vandt de alligevel hurtigt en stor del af markedet for fluestænger.

Fenwick, som havde base i det varme og solrige Californien, red højt på bølgerne og dominerede i lang tid markedet. Chefdesigner var Jim Green, som stod bag de radikalt nye HMG stænger.

Bag Jim Green stod en anden meget dygtig designer, som havde konstrueret rørbyggede stænger siden slutningen af 1950’erne. Det var Don Green, der – trods samme efternavn – ikke er det mindste i familie med Jim Green. Don Green var således manden bag de engang så berømte “Grizzly” klinger.

Don Green havde lidt andre ideer end Jim Green. Han besluttede sig derfor til at gå solo. Han ville selv bestemme, hvordan fremtidens fiskestænger skulle se ud! Han sagde derfor op og flyttede nordpå til Bainbridge Island i staten Washington – i det, amerikanerne kalder “Steelhead Country”. I Washington findes nemlig et utal af fornemme floder med en god bestand af store steelheads. Et perfekt sted at teste nye stænger i praksis, mente Don Green!

Graphite II, III og IV

Don Green kaldte sin nye fabrik for “Sage”, hvilket på amerikansk betyder “vismand”. Han barslede snart med sit første radikalt nye udspil – “Graphite II” stængerne, som brugte en helt ny og stærkere kulfiber udviklet af flygiganten Hercules. Graphite II er siden blevet kendt under sit rigtige navn, nemlig IM6.

Men udviklingen står aldrig stille. Der kom stedse bedre kulfibre på markedet – til sidst så gode, at den gamle teknik ikke længere kunne følge med. Indtil da havde man nemlig altid kun brugt de stive kulfibre som langsgående fibre i klingerne. De tværgående, som holder stangen sammen, var stadig af smidig glasfiber.

Fenwick lancerede nu deres “World Class” stænger, som kun brugte kulfiber, og som derfor var endnu lettere. Hurtigt fulgte Gary Loomis efter med sine “IMX” stænger, der også bygges i Washington. Sage introducerede deres nye “Graphite III” stænger, som bygges efter samme koncept, og som lynhurtigt blev meget efterspurgte blandt fluefiskere verden over.

Graphite III stænger bruger en kulfiber med en såkaldt “modulus” på 50 mio. psi, hvilket er et udtryk for kulfiberens stivhed og styrke. Graphite III stænger er derfor uhyre hurtige, hvilket kræver en hel del af kasteren.

Senest har Sage lanceret sine “Graphite IV” stænger, som er endnu lettere – og umanerligt dyre… Til gengæld benytter de en helt ny kulfiber, som – trods en modulus på hele 64 mio. psi – alligevel tillader bygning af stænger med en mere moderat aktion. En aktion, der passer såvel erfarne som mindre erfarne fiskere.

Ringen sluttes…!

Fenwick blev i mellemtiden købt op af en stor koncern, som også ejer både Berkley og Lamiglas. Jim Green blev hængende lidt endnu, men stod af, da produktionen af Fenwick stænger af økonomiske årsager blev flyttet til Fjernøsten. Han kunne ikke leve med, at hans fine stænger ikke længere skulle være “Made in the US with pride”!

– Og hvad bruger så Jim Green sin store viden om stangbygning til idag? Jo, han er såmænd ansat som chefdesigner hos – Sage! Nu arbejder Don Green og Jim Green side om side som i gamle dage. Tilsammen råder de vel nok over verdens største indsigt i konstruktion af førsteklasses fluestænger.

Tidligere var den fleredobbelte verdensmester i fluekast, Steve Rajeff, ansat som “testpilot” hos Sage. Han fik imidlertid et bedre tilbud fra Loomis og skiftede derfor hest. Det var dog ikke nogen katastrofe for Sage, der straks satte ingen ringere end Lefty Kreh på lønningslisten. Så var man med helt fremme igen!

I Sverige sad samtidig en fluefisker, som ikke var tilfreds med de almindelige fluehjul. Han mente, at de kunne gøres bedre – af ham selv! Han rådede nemlig over både computerstyret drejebænk og den fornødne ekspertise til at bruge den.

Hjulet, han udviklede, er det nu så berømte “Loop”. Ideen bag dette hjul er, at spolen skal have så stor en diameter som muligt. Dels af hensyn til fluelinen, som da ikke forlader hjulet som en anden sofafjeder. Men mere af hensyn til bremseeffekten. Med et konventionelt fluehjul stiger bremsekraften nemlig ganske voldsomt, når spolen tømmes for line. Det sker ikke med Loop hjulet, som derfor har vundet mange tilhængere i specielt Skandinavien.

Men også amerikanerne havde øje for det nye hjul. Ingen ringere end Sage tog nemlig Loop hjulet med i deres program og lancerede dermed det svenske hjul på det enorme amerikanske marked.

USA – Sverige tur-retur

Hjælpen gik dog også den anden vej. I USA var de lange tohånds fluestænger netop ved at vinde indpas, men her havde man ingen traditioner at falde tilbage på. Amerikanske fluefiskere havde nemlig altid fisket med korte enhånds fluestænger og havde derfor ikke englændernes mangeårige erfaringer med de lange tohånds.

Sage allierede sig derfor med Göran Anderson, som også var en stor tilhænger af Loop hjulet. Og som samtidig var og er en eminent kaster med stor erfaring i netop lange tohåndsstænger. Mange af dagens tohåndsstænger fra Sage er derfor “fintunet” af Göran.

Ringen er således sluttet. Amerikanske Sage og svenske Loop har indgået et frugtbart samarbejde til gavn og glæde for alle parter. Det er nemlig Loop, der nu importerer Sage stænger til Skandinavien!

Steen Ulnits

CORBOSS – fra tyske Cormoran

Interessante nye havhjul, der vender alting på hovedet!

Cormoran er et tysk firma, som kun har været på det danske marked i nogle få år, og som derfor endnu er ret ukendt herhjemme.

Sådan er det ikke i Tyskland, hvor Cormoran idag må ligestilles med ligeledes tyske DAM – et firma, der i mange år har været repræsenteret på det danske marked.

Cormoran gør, som DAM og langt størsteparten af dagens europæiske grejfirmaer: Man udvikler selv de nye stænger og hjul, hvorefter man får dem produceret billigst muligt i Fjernøsten. Nogen egen produktion har Cormoran derfor ikke.

Dette gælder således også årets spændende nyskabelse fra Cormoran – “Corboss” havhjulet, som bogstavelig talt vender alting på hovedet.

Havhjul skal være multihjul – det har vi vidst længe. Kun multihjul kan i længden modstå presset fra tykke liner, tunge pirke, vægtige fisk – og solide bundhug! Selv de største fastspolehjul klarer ikke mosten, selv om de ofte ses anvendt til formålet – fortrinsvis af tyske lystfiskere. Presset på fastspolehjulets linebøjle er alt for stort, da linen jo her drejer 90 grader på sin vej mod spolen. På et multihjul går linen i stedet direkte på spolen.

Men multihjul er ikke lutter lagkage. De er nemlig konstrueret til at sidde oven på stangen – modsat fastspolehjulet, som hænger naturligt balanceret under stangen. Da havhjul samtidig er tunge, er der altid en dårlig balance i det kraftige havgrej – mens man fisker, naturligvis, men især når man fighter. Da vrider og vrikker stang og hjul fra side til side, om man da ikke bruger et fightbælte og en havstang med krydsdup i bunden.

Det har Cormoran nu gjort noget virkelig konstruktivt og radikalt anderledes ved. De har nemlig vendt havhjulet på hovedet – konstrueret det, så det skal hænge under stangen, som var det et fastspolehjul. Herved får man en god balance i grejet under fiskeri og fight. Samtidig bibeholder man alle fordelene ved multihjulet, som nu er forsynet med en pegefingertangent til nem frikobling af spolen.

Eneste ulempe ved denne konstruktion er, at man mister noget af den fine kontrol med spole og line, som man har med tommelfingeren på et konventionelt havhjul. Den kontrol, der gør det muligt at pirke med frikoblet spole og så give line i takt med bådens drev, så man hele tiden holder bunden. Og den kontrol, der gør det muligt at lade pirken suse til bunds med maksimal fart – og så alligevel kunne stoppe den vildt roterende spole i samme sekund, bunden nås.

Men kan man leve med dette, så er det nye Corboss havhjul så afgjort et kig værd. Det er gedigent forarbejdet i aluminium, messing og rustfrit stål. Såvel hjulramme som spole er fræset ud af en blok aluminium, hvilket sikrer stor stabilitet selv under hårdt pres. Lineføreren, der er af rustfrit stål, er godt beskyttet af en metalkappe på hjulets underside.

Corboss hjulet findes indtil videre kun i en enkelt størrelse, nemlig model SL30, der vejer 590 gram, har 3 kuglelejer og kan rumme 300 m 0.45 line.

DAM

Deutsche Angelgeräte Manufaktur, i daglig tale blot “DAM” blandt lystfiskere, er en af verdens giganter, når det gælder fremstilling af fiskegrej.

Som lystfisker er navnet “DAM” nærmest enesbetydende med de legendariske “Quick Finessa” hjul, som mange af os er vokset op med. Når det skulle være rigtig godt, tyede man til disse slidere med deres præcisions snekkedrev i bronce og rustfrit stål.

Idag er DAM meget andet end Quick hjulene, som dog stadig lever i bedste velgående – mere raffinerede end nogensinde. Idag er DAM blevet til Tysklands største producent af fiskegrej til alle former for fiskeri – det være sig flue, spin eller mede.

Alt kan findes i DAM’s kæmpestore katalog, som dog naturligvis vægter det fiskeri højest, der drives mest i de tysktalende lande. Det vil sige, at grej til medefiskeri – det være sig ved å, sø eller hav – fylder rigtig godt i produktsortimentet.

Gammel i gårde

DAM er ikke noget nyt foretagende – langtfra. Faktisk blev DAM stiftet så langt tilbage i tiden som i 1875!

Det er således mere end 120 års erfaringer, der ligger bag dagens DAM produkter. Ingen ringe tryghed for forbrugeren, der samtidig kan glæde sig over den berømte tyske grundighed, når det gælder materialer og produktion. Her overlades intet til tilfældighederne!

Idag har DAM hovedkvarter i det idylliske Gunzenhausen, der ligger midt i det frankiske sødistrikt. Her arbejder omkring 250 mennesker med produktudvikling, fabrikation, distribution og markedsføring af DAM fiskegrej i lande verden over. Og med masser af dejligt fiskevand lige uden for døren!

Egne kontorer har DAM idag i Belgien, England, Frankrig, Italien, Holland, Tjekkiet og Østrig. Og i Tyskland er man Europas førende producent af fiskeredskaber!

Radikal nytænkning

Nytænkning har altid ligget til tyske DAM. Således var man allerede i 1938 ude med det første tysk-fremstillede fastspolehjul – det første i en lang række af Quick hjul. Samme år lancerede DAM den første tyske nylonline, der meget passende fik navnet “Damyl” – et navn, der stadig bruges den dag idag.

Det blev også DAM, der kom først med den indre bøjlefældning på fastspolehjul – noget, konkurrenterne hurtigt fik kopieret! Midt i 80’erne begyndte man også at bruge kulfibre til fremstilling af fiskehjul – som en af de allerførste producenter overhovedet.

Idag fremstiller DAM mange forskellige slags fiskeliner og et kolossalt sortiment af meget forskellige fiskestænger i glasfiber, kulfiber og kevlar. Alligevel er det stadig Quick hjulene, som DAM er verdenskendt for. Selv så langt borte som i USA nævnes de klasiske Quick hjul med respekt i stemmen.

Det var som allerede nævnt “Quick Finessa” hjulene, der blev kendt verden over for deres uopslidelige snekkedrev i bronce og rustfrit stål. Ideerne bag disse berømte hjul lever videre i DAM’s nuværende topserie, som også bærer navnet “Quick Finessa”.

Det er helt igennem moderne hjul, som byder på samme grundlæggende konstruktion – samme lækre, kostbare og uopslidelige snekkedrev som altid. Samme bløde gang, som i en årrække har været kendetegnende for disse hjul. Samt en lang række nye finesser.

“Magnetic Drag System”

Er snekkedrevet, som det altid har været, er spolebremsen det til gengæld ikke! DAM har ikke ligget på den lade side i de seneste år, men udviklet en speciel spolebremse, som de kalder for “MDS” – “Magnetic Drag System”.

Det specielle ved MDS er naturligvis magneterne, som sikrer en meget blød opstart og lineafgang. Ikke mindst ved brug af tynde liner har systemet mange fordele.

Hvor almindelige bremsesystemer er baseret på mekaniske bremseskiver, der presser mod hinanden, er MDS baseret på dynamiske magneter. Det betyder, at opstarten lægger mindre pres på linen end ellers. Herved undgås brud på tynde liner under lynsnare udløb.

MDS systemet findes kun på den nye “Quick Finessa” serie. Hvor de gamle Finessa’er hjul var “Made in Germany”, er de nye arvtagere – som stort set alle andre hjul er det idag – fremstillet i Fjernøsten. De nye “Quick Finessa” hjul er helt enkelt DAM’s bud på fremtidens fiskehjul!

DAM’s ingeniører har således for alvor lagt hovederne i blød og tænkt i nye tanker, da de designede disse hjul. MDS spolen er ud over den førnævnte magnetbremse forsynet med trykknap, så spolen kan skiftes med et enkelt tryk – noget, der ellers ikke ses på selv de dyreste fastspolehjul med bremsen placeret fortil på spolen. En såre praktisk detalje, hvis man regelmæssigt skifter mellem to linetykkelser.

“Speed Power System”

En anden revolutionerende DAM detalje er det helt nye “SPS” håndgreb, som kan justeres efter behov – med øget indspinningskraft eller øget indspinningshastighed for øje. Til store eller små fisk.

“SPS” står for “Speed Power System”, hvor håndtaget kan gøres længere eller kortere, så vægtstangen bliver i fiskens eller fiskerens favør. Ideen er selvfølgelig ikke at give fisken en ekstra chance, når først den er gået til biddet. Ideen er naturligvis at give fiskeren bedre odds på hånden, når der er storfisk for enden af linen!

Systemet findes derfor kun på de helt store fastspolehjul, hvor der virkelig er noget at hente i det ellers uundgåelige krafttab. Hjul, der er fremstillet specielt med henblik på surfcasting. En disciplin, som har mange udøvere i Tyskland, og som nu også nyder en støt stigende popularitet herhjemme.

Fremtidens fluehjul

DAM er mest kendt for sit spinnegrej – ja, næsten udelukkende. Det er derfor de færreste, som ved, at også fluefiskeriet ligger de grundige tyskere varmt på sinde.

Det dokumenteres tydeligt af de nye “Quick SD” fluehjul, der med hensyn til konstruktion og finish ikke lader topnavne blandt US fremstillede fluehjul noget efter. Det er tysk grundighed og ingeniørkunst, når det er bedst.

SD hjulene er fremstillet ud af en blok massiv duraluminium, som er fræset til på en computerstyret drejebænk. Spolen monteres så på en aksel med hele tre præcisions-nålelejer, der sikrer en silkeblød gang i årevis.

Men ikke nok med det. Skivebremsen er forsynet med skiver afBerolit, som i flere år har været anvendt af den tyske automobilindustri – til netop skivebremser. Bremsen, der starter blødt op uden ryk af nogen art, justeres nemt og bekvemt med en stor knap på bagsiden af hjulet.

SD hjulene fås i fire størrelser, som naturligvis alle er saltvandsbestandige. Og så er designet ganske elegant og raffineret!

Mange bolde i luften

Den danske afdeling af tyske DAM har nu i flere år været under ledelse af Gunnar Jürgens, der – sit tyske efternavn til trods – er pæredansk. Ja, faktisk så dansk, at han i sin tid spillede med på det danske herrelandshold i håndbold.

Derfor er Gunnar da også kendt for at kunne holde mange bolde i luften på én gang (!) – og for at præsentere sig med brask og bram, når han kommer ind i et lokale:

“Gunnar Jürgens – kendt fra radio og TV!!!”

Således har det ofte lydt, når den kompakte eks-landsholdsspiller har gjort sin fejende entre i et selskab, der ikke kendte ham i forvejen. Det kom de hurtigt til!

Man må således konkludere, at tyske DAM – efter ikke mindre end 120 år på banen – stadig er med helt fremme i forreste linje, hvad både hvad avanceret fiskegrej og avanceret ledelse angår.

Og så har den danske afdeling af DAM den store fordel, at de ikke er lagerførende. De har således ikke et stort og dyrt lager, som skal forrentes og afskrives. De bestiller i stedet daglig varer fra hovedlageret i Gunzenhausen – varer, som går direkte ud til forretningerne dagen efter. Det er i høj grad med til at holde omkostningerne – og dermed også priserne – nede på et fornuftigt niveau.

Med Gunnar Jürgens har den danske grejbranche fået sig en spændende spiller, der altid går lige til stregen. Der bliver derfor aldrig dømt nøl, når danske DAM er på banen!

Partridge of Redditch

– en moderne krogsmedje med solide rødder i fortiden.

Umiddelbart syd for industricentret Birmingham ligger den engelske by Redditch, der siden 1200-tallet har været nålenes by. Sikkert tilskyndet af den nære adgang til det verdensberømte Sheffield-stål opbyggede tilrejsende munke en nåleproduktion, der hurtigt udviklede sig til en af verdens største.

– Men hvad har nu det med fiskekroge at gøre? – Jo, fiskekroge laves nemlig efter samme recept og samme grundprincipper som nåle, og flere af de store nåleproducenter i Redditch slog sig derfor tidligt på fremstilling af fiskekroge. Tænk blot på navne som Allcock, Bartleet, Milward og Partridge.

Milward’s satsede tidligt på krogene og føjede siden en lang række andre fiskeprodukter – stænger, hjul, liner etc. – til sortimentet. De var i en årrække helt på højde med Hardy Brothers længere nordpå – nogle mener endda bedre.

Fra nedgang til fremgang

Idag er der kun Partridge tilbage blandt de gamle krogfabrikanter i Redditch. Ifølge Alan Bramley, som er fabrikkens nuværende ejer og dynamiske direktør, begyndte Partridge familien at fremstille kroge i 1836. I begyndelsen af 1920’erne flyttedes produktionen til Mount Pleasant, en af byens forfærdeligt mange bakketoppe, og her ligger den stadig.

I perioden 1930-60 var Partridge et velrenommeret og velfunderet firma med en stor årsproduktion af fiskekroge – fortrinsvis til fluefiskeri på hjemmemarkedet. Efter 1960 gik det imidlertid stærkt ned ad bakke for den hæderkronede virksomhed. Efterspørgselen dalede, og økonomien smuldrede. Mange ansatte måtte afskediges, og i 1969 var der kun 16 medarbejdere tilbage.

I 1970 købte så Alan Bramley – dengang advokat på fuldtid – aktiemajoriteten i Partridge of Redditch. Han ansatte en manager og fortsatte selv som advokat. Syv år efter hans overtagelse – 1977 er mærkeåret – begyndte efterspørgselen at stige markant, og Alan Bramley fandt det nødvendigt at hellige sig direktørjobbet på fuld tid.

Og her sidder han så stadig den dag idag. Firmaet tæller nu godt 50 medarbejdere, som årligt fremstiller mere end 25 millioner kroge – primært til fluefiskeri. Det kan lyde af mange, men er blot en dråbe i havet sammenlignet med eksempelvis norske Mustad. Fiskekroge er virkelig en forbrugsvare!

Håndgjorte kroge

Til gengæld er samtlige Partridge kroge stadig håndlavede som i gamle dage. Håndlavede, håndsorterede og håndinspicerede. Hver eneste af de mange millioner kroge er kigget grundigt efter i sømmene, før de er blevet talt og puttet i poser af 25 styk!

De færreste aner, hvordan en fiskekrog egentlig bliver til, så derfor en kort gennemgang af processen, som den sker idag i Redditch:

Partridge råder ikke som giganten Mustad over eget trådtrækkeri. I stedet får man de færdige wirestykker direkte fra stålværket. Første skridt i fremstillingen er krogspidsen, som må slibes til i to tempi for ikke at overophede stålet. Nogle af de største krogmodeller håndslibes faktisk med en fil, her sidst i det 20. århundrede!

Efter slibningen, som sker i begge ender af wirestykket, deles wiren i to – hvis den da ikke i stedet skal blive til en dobbeltkrog eller en trekrog. Hvert wirestykke bliver således normalt til to kroge.

Næste punkt i fremstillingen er krogøjet, som er uhyre vigtigt for ikke mindst fluefiskeren, der idag ofte bruger spindelvævstynde forfang. Krogøjet fremstilles ved at trække wiren om en dorn af rette diameter. Skal øjet være taperet, må wiren først slibes ned til en passende tykkelse.

Luk øjet!

Uanset typen er det af største vigtighed, at øjet lukkes helt. Ellers kan der ikke bindes en stærk og sikker knude – noget, der af og til kan volde vanskeligheder med masseproducerede kroge. Er øjet ikke lukket helt, kan linen glide rundt og sætte sig fast i åbningen, hvor den hurtigt slides over…

Nu er wirestykket klar til modhagen, som er endnu et kritisk punkt på vejen mod den færdige krog. Modhagen skæres jo ud af wiren, som derved uundgåeligt vil svækkes. Skærer man for dybt, bliver krogen for svag og kan knække.

Det siger sig selv, at problemet er størst med de mindste kroge. Fremstillingen af modhager er derfor et meget betroet arbejde, der hos Partridge varetages af ældre medarbejdere med mange års erfaring. Ingen lærlinge her!! Partridge er da også kendt verden over for sine korte krogspidser og små modhager.

Modhageløse kroge

Springer man modhagen over, bliver krogen således stærkere, men pudsigt nok også dyrere. Modhagen benyttes nemlig til at fastholde krogen under den videre forarbejdning. En modhageløs krog er derfor sværere at fastholde, hvorfor produktionen uundgåeligt bliver dyrere.

Alligevel mærker man hos Partridge en støt stigende efterspørgsel efter netop kroge uden modhage. Det er primært det amerikanske marked, der kræver disse kroge. Her fluefiskes der flere og flere steder i deciderede “No Kill” vande, hvor kroge med modhager helt enkelt er forbudt. Ellers kan man jo ikke afkroge fiskene for øjeblikkelig genudsætning.

Men tilbage til krogen, som stadig mangler sin krogbøjning. Også den fremkommer ved at trække wiren om en ståldorn med den ønskede form – det være sig “round bend”, “limerick bend”, “sproat bend” eller andet.

Tilbage er nu kun at gøre krogøjet færdigt – bøje det opad eller nedad – samt eventuelt fladhamre krogbøjningen for at give den ekstra styrke.

Krogen har nu sin endelige form, men ikke sin styrke. Stålet er stadig relativt blødt, hvorfor det hærdes af to omgange. Først herefter kan krogen overfladebehandles – bruneres, fortinnes eller lignende.

Når man først har set, hvor mange processer hver enkelt krog skal igennem, forstår man, at hånddlavede kroge fra Partridge nødvendigvis må blive en god del dyrere end de industrielt masseproducerede. Men så ved man også, hvem der har inspiceret krogene, før de kom i pose. Det står nemlig stemplet på emballagen!

Specialister i specialkroge

Alan Bramley er udmærket klar over, at Partridge aldrig vil kunne konkurrere med Mustad eller de japanske kroggiganter: –

Partridge kroge vil altid være en nicheproduktion af specialkroge til specialister, der gerne vil betale en ekstra pris for et højt specialiseret produkt, siger Alan Bramley.

– Vi ser som vor opgave at forsyne først og fremmest fluefiskere og fluebindere med kroge, de ikke kan få andre steder.

Denne politik har medført, at fabrikken idag fremstiller og markedsfører et utal af forskellige krogtyper og krogstørrelser. Således har Partridge netop nu hele 86 forskellige serier af fluekroge på programmet. Tager man krogstørrelserne med, når vi helt op på 470 forskellige kroge!

Alle er de baseret på den samme grundlæggende teknik, som er beskrevet ovenfor, og som nu har været brugt i mere end 100 år. Men det betyder langt fra, at Partridge ikke er åben over for de muligheder, som moderne teknologi byder på. Det er fabrikkens “Grey Shadow” kroge et godt eksempel på.

Det danske marked havde i mange år råbt på en produktion af rustfri streamerkroge til vort hjemlige kystfluefiskeri efter havørred. Kroge, som ikke rustede op under materialerne efter blot en enkelt fisketur i det salte vand.

Krogene kom – ganske vist først efter nogle års tiggen – i form af de nu velkendte “JS Sea Streamer” kroge. Den lange ventetid skyldtes, at det ikke er så ligetil endda at fremstille kroge i rustfrit stål. Rustfrit stål er nemlig et ganske blødt materiale sammenlignet med almindeligt stål. Og i gode kvaliteter langt dyrere.

“Grey Shadow” krogene

Men krogene kom – som endnu et eksempel på en ikke specielt lukrativ nicheproduktion til et lille marked. Udviklingen gik dog ikke i stå af den grund. England er jo førende i udvinding af olie på Nordsøen, og herude har man måttet udvikle teknikker og materialer, som sikrer, at de kolossale boreplatforme ikke ruster op i løbet af ingen tid. Man fandt derfor ud af at behandle de store stålkonstruktioner med et specielt stof “Niflor”, som dels hindrer rust, dels indeholder teflon.

Alan Bramley var ikke sen til at se de store muligheder i netop dette stof. Han introducerede derfor en helt ny serie kroge under navnet “Grey Shadow” – alle med en stærk overfladefinish af Niflor. Det sikrede kroge, som ikke ruster – heller ikke i saltvand – og som samtidig var stærkere end de oprindelige i det noget bløde rustfrie stål.

Det sikrede også kroge, som – i hvert fald i teorien – har bedre krogningsegenskaber end almindelige brunerede kroge. Teflonindholdet i Niflor sikrer jo en lavere friktion og dermed en bedre gennemtrængningsevne!

En virkelig teknologisk landvinding fra den mere end 150 år gamle krogsmedje på bakketoppen i Redditch!

© fotos: Partridge

Partridge købt af Mustad

De fleste fluebindere kender norske Mustad som verdens største producent af kroge til alle tænkelige formål – og engelske Partridge som en lille producent af håndlavede kroge til fluebinderen.

Nu har de to gamle navne i krogbranchen slået pjalterne sammen. I hvert fald har Mustad købt Partridge af den tidligere og meget dynamiske indehaver Alan Bramley. Mustad lover dog, at opkøbet ikke er sket for at lukke Partridge og dermed fjerne en konkurrent til Mustads egen nye serie af fluekroge.

Partridge vil således også fremover fremstille og videreudvikle håndgjorte specialkroge til fortrinsvis fluebinding.

© Steen Ulnits

(december 1997)

Partridge flyttet til Singapore

Mustad lovede ganske vist, at man ikke ville lukke Partridge efter opkøbet. og det har man da heller ikke gjort.

Men Mustad sagde ikke noget om, at man ville blive i Redditch. Og for ganske nylig fyrede den norske krogproducent da også hele medarbejderstaben og flyttede produktionen til Singapore, hvis billige arbejdskraft længe har været storleverandør af billige kvalitetsfluer.

Partridge bliver aldrig, hvad Partridge var engang. Slut med engelskfremstillede Partridge kroge. Slut med kroge af det bedste engelske Sheffield stål. Slut med de små poser, der var “Inspected by Mary” og andre engelske piger med forstand på de dele.

En epoke er definitivt forbi. Tilbage i Redditch er dog en enkelt ganske lille producent af håndlavede kroge, nemlig “Sprite”, som mest er kendt for sine sortlakerede laksekroge.

Det er nu op til en enkelt mand – Vince Green, som står bag Sprite – at opretholde de stolte traditioner i nålenes og krogenes gamle by.

© Steen Ulnits

(maj 2000)

RST: Stangbygger og livskunstner

Vi har besøgt Reinhard Steiner, som i det sydligste Tyskland bygger nogle af verdens fineste (og dyreste!) kulfiberstænger.

Der er langt til Bayern i bil – mere end 1.000 km, det meste heldigvis Autobahn uden fartgrænser! En halv snes timer efter afgang fra Danmark er vi fremme ved vort mål – Reinhard Steiners vel renommerede “RST” stangfabrik i landsbyen Stoffenried.

Reinhard Steiner tager imod i T-shirt og comboybukser. Han er definitivt ingen forretningsmand af den formelle tyske slags. En stor Mercedes har han ganske vist, men de er jo ikke så dyre i Tyskland. Og ude i garagen står en splinterny Harley Davidson funkler – en gammel drengedrøm, Reinhard først nu har realiseret!

Et stort hus har han ganske vist også, men her bliver RST stængerne monteret, og i baghaven er der græsplæne med mere end god plads til lange kast!

Det bliver der god brug for, da vi en solbeskinnet formiddag prøvekaster et par af hans “M3” prototyper – heriblandt en megalang 18 fods fluestang klasse 10-12. Vi må tage havens fulde længde i brug, når en hel lang lakseline skal holdes i luften!

Fra grejsælger til stangfabrikant

Reinhard Steiner har været i grejbranchen i næsten 30 år. I mange år arbejdede han som sælger for den store virksomhed “Cormoran”. I 1975 grundlagde han sammen med en nu afdød ven fabrikken “RST Cormoran”. Formålet var at lave kompromisløst fiskegrej i luksusklassen – stik modsat de ofte elendige Fjernøst-produkter, han hidtil havde været nødsaget til at sælge. Luksusgrej “Made in Germany” var Reinhard Steiners mål, og dette grej skulle bære hans egne initialer – RST.

De første “RST Cormoran” stænger blev ikke fremstillet på klinger, som Reinhard selv havde fremstillet. I stedet bestilte han klinger hos vel renommerede – i regelen da! – producenter og monterede dem så, som han fandt bedst. Desværre var der dårlige klinger ind imellem – et forhold, han ikke selv kunne gøre meget ved.

Reinhard Steiner arbejdede sig derfor målrettet frem mod selv at kunne fremstille kulfiberklingerne – noget, der kræver mange penge og endnu mere viden om materialer og fabrikation. Som selvlærd stangbygger måtte han prøve sig frem, og de første forsøg var da heller ikke ret vellykkede, husker han.

Det stod efterhånden klart for ham, at han måtte alliere sig med en tekniker, der havde den fornødne indsigt i brugen af de nye syntetfibre. Her faldt valget på Michael Staubinger, der til daglig er chef for kvalitetskontrollen hos DASA – det tyske svar på NASA. Fra sit arbejde i luft- og rumfartsindustrien havde Michael Staubinger det nødvendige kendskab til kulfibre og brugen af dem. At han så også er en lidenskabelig fluefisker – med udtalt forkærlighed for stallinger – gjorde ham jo ikke mindre kvalificeret!

Reinhard Steiner og Michael Staubinger har idag et frugtbart samarbejde, hvilket har udmøntet sig i en lang serie stænger – fortrinsvis til fluefiskeri – i forskellige kulfibertyper. Her er alt fra de letteste klasse 2 stænger til sværvægtere på 18 fod!

CompTech og RST

Idag fremstilles alle RST klinger på Reinhards moderne og højteknologiske stangfabrik, der har fået navnet “CompTech”. Her rulles RST klinger og klinger, der er bestilt af stangbyggere over den ganske verden. Idag leverer CompTech således klinger og stænger til 16 forskellige lande.

Under mit besøg hos RST og CompTech går det op for mig, hvor meget udviklingsarbejde der egentlig ligger bag en moderne kulfiberstang. Reinhard Steiner har sammen med Michael Staubinger udviklet et computerprogram, der kan udregne længde, aktion og lineklasse på enhver ønskelig stangtype.

Syv lange år tog det, og siden er programmet løbende blevet raffineret og udvidet. Hvor det tidligere krævede op til 20-30 prototyper, klarer man sig idag – qua computerprogrammet – med 2-3 stykker, før man har den ønskede stang. Idag beregnes sågar stangringenes placering på computer – intet er længere overladt til tilfældighederne!

Sit endelig gennembrud på verdensplan fik RST stængerne med lanceringen af den nu legendariske “M1” serie bygget på kulfiber i IM6 klassen. En væv, hvor langsgående kulfibre er vævet sammen med tværgående glasfibre. Og en traditionel produktionsform, hvor de langsgående kulfibre bestemmer stangens aktion, mens de tværgående glasfibre holder sammen på den rørbyggede klinge.

Men udviklingen går hele tiden videre. Nye materialer kommer til sammen med nye produktionsformer, der bedre kan udnytte de nye kulfibres specielle egenskaber.

RST’s topserie er netop nu de kostbare “M3” stænger i en højmodulær kulfiber, som ikke længere er blandet med afstivende glasfibre. Dette giver lettere og mere spændstige stænger, som dog er langt mere besværlige at fremstille. Nu skal der nemlig inkorporeres kulfibre, som ligger i en vinkel på 45 grader på længderetningen. Her kan man ikke længere nøjes med at klippe kulfiberklædet ud i den rette profil og så blot rulle det om stålmandrellen.

Jeg prøver selv, hvordan det er at rulle kulfiberklæde om de næsten tændstiktynde mandreller. Det er langt sværere, end jeg havde forestillet mig. Til dette arbejde bruger Reinhard da heller aldrig andet end kvinder: – Kun de har den rette “Fingerspitzgefühl”, siger han. Efter at have prøvet selv, tror jeg ham gerne!

M5 for fremtiden

Reinhard Steiner har i de seneste 2 1/2 år arbejdet med en endnu mere højmodulær kulfiber – en fiber, han naturligvis benævner “M5”. Trods toeethalvt års arbejde med den nye fiber er der lang vej endnu, mener Reinhard. Den nye kulfibre er så hårtynde og vanskelige at arbejde med, at nye produktionsmetoder må udvikles, før en egentlig produktion af M5 stænger kan finde sted.

Reinhard viser en af M5 prototyperne frem – en enhåndsstang beregnet til det helt svære fiskeri efter tarpon og sailfish. Stangen er forbløffende let og – ifølge Reinhard – nærmest umulig at brække. – Prøv selv, siger han og haler faretruende i toppen. Trods ihærdige anstrengelser lykkes det ingen af os at knække stangen, som givetvis har rygrad til at “knække” selv den mest ihærdige marlin!

De nye M5 stænger bliver givetvis forfærdeligt dyre. I forvejen er RST stænger meget dyre – dyrere end konkurrenterne fra USA – og det begrænser naturligvis udbredelsen. Det har RST taget højde for med lanceringen af de nye “Feeling” stænger, som sælges til en mere menneskelig pris! Her er der kun sparet på fittings og finish – ikke på det vigtigste, nemlig klingerne. “Feeling” stængerne er således et godt sted at starte sit forhold til RST!

De ofte skyhøje priser på RST afspejler to ting: Kompromisløshed under fremstillingen og så de tidkrævende metoder. RST stænger er definitivt ikke masseproduktion. Det er således ingen overdrivelse, når der på alle RST stænger står “Handgefertigt” – med sirlig håndskrift!

Reinhard tror benhårdt på, at der kun er én optimal måde at udnytte moderne syntetfibre på til stangbygning: Klingerne skal mest muligt ligne den menneskelige muskulatur, hvor kraftfibrene ligger i lag, der glider mellem hinanden. Det giver den optimale udnyttelse af fibrene.

Desværre er dette ikke tilfældet i de mest anvendte kulfiberklæder, hvor fibrene er vævet sammen for at gøre dem lettere at håndtere. De mange krydsende fibre arbejder mod hinanden og vil på langt sigt blive svagere, hvor de “gnaver” under pres.

“Limited Edition”

Derfor arbejder Reinhard målrettet mod en produktionsform, hvor de anvendte fibre ikke er vævet sammen, men blot ligger over hinanden – kun bundet sammen af bindemidlet. Denne produktionsform giver nærmest ubegrænsede muligheder for at forme klingen og dens aktion. Desværre er den også besværlig og uhyre arbejdskrævende. Derfor er hans stænger ofte det, tyskere i spøg kalder ReichlichSehr Teuer – rigelig meget dyre…

De høje priser, som RST stænger og hjul sælges for, gør ikke uventet Schweitz til et af Reinhards vigtigste markeder. Her findes forretningsfolk, der ikke spørger til prisen, men blot bestiller fem styk af årets “Limited Edition”. Det er navnet på en begrænset serie af stænger og hjul, som RST hvert år fremstiller.

Typisk er det et af fabrikkens egne “Highlight” hjul, som er forgyldt med 24 karat guld, samt en “M3” model, der er udstyret en hel del ud over det sædvanlige: Metalfittings i guld og i stedet for det sædvanlige ædeltræ på håndtag og i hjulholder er der brugt elfenben fra sibirisk mammutstødtand – naturligvis med certifikat…

Skulle man imidlertid synes, at guld er lidt for ordinært at have i samlingen – man har jo alligevel dem fra sidste år – så kunne man måske fristes af en model, som i stedet er belagt med grundstof nummer 45, nemlig Rhodium. Det er et metal, som er langt, langt dyrere end platin…

Prisen på disse “Limited Edition” modeller? Den spørger man ikke efter. Man bestiller bare og håber, der er nogle tilbage…

Fra teori til praksis

Jeg er ikke kun kommet for at høre Reinhard fortælle om de teoretiske overvejelser bag hans RST stænger. Jeg er i høj grad også kommet for at prøve dem i praksis – såvel på græsplænen som ved fiskevandet.

Her ligger det så heldigt, at Reinhard har erhvervet fiskeretten på omkring 10 km vand i nærheden af Stoffenried. 10 km af noget, der i mangt og meget minder om en kalkstrøm. Undergrunden består af kalk, men vandet kommer ikke kun fra undergrunden. Med Alperne kun 70 km borte fører vandløbene her også en god sjat smeltevand fra bjergene.

Jeg har en eftermiddag til rådighed ved et af Reinhards vandløb – i selskab med mig selv, fiskene og en nøje udvalgt M3 model med tilhørende Highlight hjul. Solen skinner, da jeg begiver mig ned langs vandløbet, spejdende efter ringende fisk.

Jeg ser imidlertid ingen og sætter derfor en tung nymfe på forfanget. Nedstrøms en gammel vandmølle finder jeg en lille pool, hvor fine bækørreder på 30-35 cm nærmest står i kø for at sætte tænderne i min flue. Fiskene er vældigt aggressive – både i hugget og under fighten. Besynderligt, for de er overordentlig velnærede – af form nærmest som en amerikansk football! Så kraftige bliver de på en nærende diæt af tanglopper, som der findes en Guds velsignelse af i det produktive vand.

På vejen tilbage gør jeg atter holdt ved den gamle vandmølle – denne gang dog på opstrøms siden, hvor vandet er langsomt ned mod opstemningen. Her formelig vrimler det med flotte regnbueørreder, som – deres størrelse til trods – tager fluen ganske forsigtigt. Det er fisk på halvandet til treethalvt pund, som jeg hygger mig gevaldigt med i den lave eftermiddagssol.

Jo, RST fungerer også i praksis. Ganske overbevisende endda. Der er helt klart hold i Reinhards teorier om den rette brug af kulfiber i fluestænger.

Synd blot, at RST grej er “rigelig meget dyrt”. For det fås ikke bedre!

Interline stænger

Der er sjældent radikalt nyt under solen, hvad fiskegrej angår. Men nu har et helt nyt koncept set dagens lys: Stænger uden stangringe!

Gamle dages fiskestænger var en pilekæp med linen bundet fast i spidsen. Senere blev pilekæppen til en længere bambusstang – stadig med en stump line i spidsen.

Dengang kunne man i sagens natur slet ikke kaste. Man var begrænset af stangens længde, som derfor voksede og voksede. Indtil stængerne til sidst blev så tunge, at man næppe kunne holde ud at fiske med dem!

Den slags er idag en saga blot. Idag har vi superlette kulfiberstænger og fiskehjul, der nærmest må karakteriseres som små højteknologiske vidundere. Hjulet huser linen, der nu løber gennem et antal stangringe, som styrer linen under kast og fiskeri.

Indtil for få år siden var stangringe noget, man helt enkelt tog for givet. – Hvor skulle linen dog ellers løbe henne?

– Inde i stangen, naturligvis! Det var den japanske grejgigant Daiwa, der kom på denne revolutionerende og i manges øjne noget rabiate idé. – For hvorfor skulle linen nu løbe inde i de rørbyggede klinger, når man langt om længe havde udviklet fortræffelige udvendige stangringe med keramiske foringer?

Mange gode grunde

Det var og er der adskillige gode grunde til. Daiwa har flere gange været forud for sin tid. Det var man eksempelvis i 1970’erne, hvor man lancerede verdens første serie fastspolehjul med udvendig spole.

Tiden var imidlertid ikke moden, hvorfor hjulene ikke slog an. Daiwa trak derfor konceptet tilbage for så at relancere det med brask og bram i 1980’erne, hvor de nye hjul tog markedet med storm. Idag kan man nærmest ikke opdrive et fastspolehjul uden udvendig spole!

Samme skæbne overgik dernæst de øjeløse stænger, som Daiwa første gang lancerede for nogle få år siden – også uden at slå an. Heller ikke da var tiden moden til så radikale nyskabelser. Det er den imidlertid nu, mener Daiwa, som til 1997 sæsonen lancerer en lang række af kridhvide og øjeløse Interline stænger.

Interline konstruktionen befrier sin ejer for øjer, der bliver klemt eller går i stykker under fiskeri eller transport. Der er heller ingen beviklinger, som mørner med tiden og krakelerer i lakeringen. Samtidig er det slut med liner, der snor sig om topøjet, når downrigger loddet skal fires ned. Slut med brækkede stangspidser.

Endelig fylder Interline stænger meget mindre end konventionelle stænger og er derfor langt lettere at transportere og opbevare. Alt i alt er der således mange fordele ved det nye Interline koncept.

Interline stængerne skal “trædes” med line som en anden synål før fiskeriet. Det gøres hurtigt med et stykke stålwire, som følger med stangen. Wiren har i den ene ende et øje, som linen trædes igennem. Linen trækkes fra hjulet og føres ind i klingen gennem bundøjet. Så ser man ellers ikke mere til linen, førend den igen dukker op og kommer ud gennem topøjet.

Først til bådfiskeri

De nye stænger besidder en helt og aldeles uhindret aktion. Der er ingen øjer til at fordele presset fra linen skævt og dermed overbelaste klingen på bestemte steder. Da linen glider langs hele klingen, opnår man den perfekte fordeling af kraften under såvel fiskeri som fight. En friktionsfri teflon-coating på klingens inderside sikrer minimalt slid på linen under fiskeri og fight.

En helt ny konstruktion sikrer samtidig en klinge uden “rygrad” – altså en klinge, der er lige stærk i alle retninger. En passende kombination af kulfiber og glasfiber sikrer klingen den fornødne råstyrke til at stå spændt hårdt op en hel lang fiskedag.

I den forbindelse er det betryggende at vide, at en nyudviklet polyfluor UV-lak sikrer, at stængerne kan tåle at stå i solen år ud og år ind. Tænk blot på, hvor mange timers sol og saltvand en bådstang udsættes for på bare en enkelt sæson.

Daiwa anbefaler, at man ikke bruger Interline stængerne i hård frost, hvor der er en åbenlys risiko for, at linen fryser fast inde i klingen. Det er ligeledes indlysende, at stængerne ikke må bruges med wireline, som lynhurtigt vil ruinere de fine klinger indefra!

Der er fire bådstænger i Interline serien. En 8 1/2 fods model specielt beregnet til brug med downrigger. En kraftigere 9 fods model, som er designet specielt til brug med Dipsy Diver – altså en dykkende paravane. En 7 1/2 fods havstang i 30 lbs. klassen – prisbelønnet i England – samt en lang 9 fods pirkestang fuldender Interline bådserien. Den lange pirkestang er ideel, når det gælder om at holde linen fri af skibssiden!

Nu også til kast

De første Interline stænger var ikke beregnet til at kaste med. De var i stedet konstrueret til fiskeri, hvor agnet sænkes eller fires ned i vandet. Fiskeri, hvor stængerne udsættes for store og konstante belastninger – det være sig under fight af store fisk eller under brug af downrigger, hvor stængerne står hårdt spændt op i timer og dage.

Alle Interline stænger har derfor et formstøbt “PowerLift” forgreb, der ligger godt i hånden og giver fuld kontrol under fight af selv de største fisk. Intet håndtag, som ruller og vrider sig under fighten. Hertil bidrager også den patenterede endedup har kryds til fightbælte. Den er ekstra bred, så selv lange fighter ikke giver blå mærker, hvis man nu skulle være kommet på havet uden sit fightbælte.

Helt nyt i år er Interline stænger, som er specielt designet til lange kast med tunge agn – stænger til surfcasting og karpefiskeri. Her er man gået skridtet videre og har forsynet stængerne med et stort antal indre “øjer”, som er integreret i klingen. Faktisk svarer konstruktionen til, at der er hele 200 ringe på stangen!!

De mange ringe sikrer – stik modsat hvad man ellers skulle tro – en mindre friktion på linen under kast. Almindelige stangringe holder nemlig kun i ringe grad linen fri af klingen under kast, og det er mellem line og stang, den største friktion skal findes – den, der for alvor reducerer kastelængden. Jo flere ringe desto bedre – i hvert fald hvad dette angår.

For mange ringe er nemlig af det onde, idet de tilføjer den spinkle klinge vægt. Dødvægt, som medfører kedelige eftersvingninger, der for alvor bremser linen. Det antal stangringe, som moderne fiskestænger forsynes med, er derfor et kompromis mellem vægt og friktion.

Det problem har de nye interline ikke med deres integrerede og interne kulfiberøjer. De vejer stort set intet, og de sikrer en minimal friktion mellem stang og line. Klingen står øjeblikkeligt stille og forbliver i ro under hele kastet. Endelig – og det finder nogle testfiskere næsten er det bedste ved disse radikalt nye stænger – er kastene nu noget nær lydløse. Linen bare suser derudaf!

Den nye serie af Interline stænger til kastefiskeri omfatter indtil videre kun modeller til surfcasting og karpefiskeri. Ingen tvivl om, at udvalget vil vokse, og at de øvrige grejproducenter derfor må følge trop i årene fremover!

PE-liner

De er tynde som sytråd og stærkere end stål. De har revolutioneret spinnefiskeriet, men byder på både fordele og ulemper…

Det var tyske Cormoran, der startede det hele med sine løst flettede “Corastrong” liner. Her var pludselig liner, som var langt stærkere end de gængse nylonliner – liner, som samtidig var noget nær uelastiske.

De nye Corastrong liner bød derfor på helt nye muligheder – og problemer. For det viste sig snart, at man ikke sådan lige kunne spole Corastrong på sine hjul i stedet for nylon. Allerførst måtte der helt nye knuder til, da de gamle slet ikke holdt på de nye liner. Dernæst gik det op for mange, at deres gamle grej heller ikke kunne følge med de nye liner.

Stangringene kunne helt enkelt ikke holde til sliddet fra de nye liner, men gik helt enkelt i stykker. Og de nye liners mangel på elasticitet stillede langt større krav til stænger og ikke mindst hjul, hvis bremser nu skulle fungere helt perfekt – afgive line blødt og uden ryk. Nu havde man jo ikke den elastiske nylonline til at afbøde fiskenes hidsige ryk og parere pludselige udløb på kort line.

Men når ellers grejet kunne leve op til de nye liner, åbnede der sig helt nye muligheder for fiskeri på længder og dybder, der hidtil havde været umulige. Idag er det således meget vel muligt at kroge en fisk på 100 m line – på grund af den manglende elasticitet. Eller holde bunden med en let pirk i stærk strøm og på dybt vand – på grund af den minimale linetykkelse.

Helt nyt materiale

De nye “superliner” går også under betegnelsen “PE-liner”, da de er fremstillet af syntetiske fibre fra PolyEthylen familien. Hertil hører materialer som kevlar, der længe har været kendt for ekstrem styrke og mangel på elasticitet. Samt en meget høj fremstillingspris, ikke at forglemme.

PE-linerne har deres udspring i Holland, hvor en fabrik opfandt og patenterede en fiber, som kaldes “Dyneema”. Det var derfor nærliggende, at naboerne i Tyskland – grejfirmaet Cormoran – kom først med fiskeliner i dette nye materiale. Det blev til Corastrong linerne, som er løst flettede.

Siden tog Dyneema fiberen turen over Atlanten, hvor den på rekordtid blev raffineret af firmaer som Berkley og Spiderwire. Førstnævnte var og er allerede et stort navn, hvad nylonliner angår. Sidstnævnte er helt nyt og fremstiller kun PE-liner.

Det første, der skete med de nye PE-liner, var, at fletningen blev gjort markant strammere. Herved opnåede man, at linerne ikke sugede så meget vand som de tidlige Corastrong liner gjorde. Til disse nye flettede liner hører Berkley’s “GorillaBraid” og Spiderwire’s “Spectra 2000”.

Flet eller fusion?

Men udviklingen stoppede ikke her. Man var interesseret i helt at undgå den kostbare fletning, som ikke kun fordyrede linerne, men også udsatte stangringene for ekstra slitage. Man gik derfor i gang med at udvikle en ny fremstillingsproces, der fusionerede de mange tusinde mikroskopiske Dyneema fibre til én stabil, heltrukket fiskeline.

Det er indtil videre blevet til liner som Spiderwire’s “Fusion” og Berkley’s “FireLine”, hvoraf sidstnævnte allerede er blevet et sikkert hit blandt mange danske lystfiskere. PE-linerne opnåede aldrig den helt store popularitet, før de fusionerede liner kom på markedet.

Man må formode, at det er disse “fusionerede ” PE-liner, der fremover vil være at finde på markedet – på grund af deres mere realistiske priser. Man skal dog være klar over, at PE-liner næppe nogensinde bliver så billige som de gængse nylonliner. De vil næppe heller totalt udkonkurrere nylonlinerne, som også fremover vil have en naturlig plads i det almindelige lystfiskeri.

Til de klare fordele ved de nye “superliner” hører, at man har fornem kontakt ud til agnet og derfor kan kroge fiskene sikkert på selv en meget lang line. Den tynde diameter gør, at man kan have meget line på hjulet – eller bruge en mindre og lettere model end ellers. Diameteren gør også, at man kan fiske på dybere vand og med lettere pirke end ellers – på grund af det mindskede strømpres på linen.

Ulemperne

Altsammen markante fordele, som på meget kort tid har givet ikke mindst FireLine en stor udbredelse herhjemme.

Men superlinerne er ikke lutter lagkage. De er i regelen grå og meget lidt synlige i vandet, hvilket gør det svært at kontrollere, hvor agnet egentlig befinder sig. På større turbåde kan det let give problemer med filtrede liner. Her er flourescerende gule nylonliner langt lettere at se. Berkley har dog en ny fluogrøn FireLine på tapetet, så måske det kan løse problemet.

Et problem, som ikke mindst havfiskere hurtigt får at føle på egen krop, er den store styrke kombineret med en meget tynd diameter. De tynde liner skærer i hånden og umuliggør, at man trækker seje bundhug fri med hænderne. Her må man i stedet rulle linen nogle gange omkring et medbragt stykke rundstok, før man kan trække agnet fri – eller sprænge linen.

De tynde superliner har også en kedelig tendens til at sno sig om topøjet – en tendens, der i flere tilfælde gør dem uegnede til fiskeri med roterende bladspinnere. Faktisk er problemet så markant, at en producent har lanceret en helt ny serie af “SpiderCast” stænger med et nydesignet topøje – en “tunnel tip”, hvis glatte udformning ikke fanger linen.

Nyt grej til nye liner

I det hele taget må man konkludere, at superlinerne kræver ganske meget af grejet. I form af løberinge, som er keramisk forede af højeste kvalitet. Ellers slides belægningen helt enkelt ned af de meget tynde og meget hårde PE-liner. Noget, som aldrig før har været et problem med nylonliner.

Samtidig stilles der helt nye krav til hjulenes bremser, der skal være bedre end nogensinde. De skal således afgive line helt uden ryk, hvis man skal kunne afbøde en kroget fisks sidste og desperate udløb på en kort line.

Samme forhold har fået flere fabrikanter til at fremstille specielle stænger til netop de uelastiske PE-liner. Det gælder førnævnte “SpiderCast” stænger, og det gælder Berkley’s nye “FireFlex”, hvis aktion og fibermateriale er optimeret til PE-linerne.

FireFlex stængerne er opbygget af to separate dele med helt forskellige egenskaber. Bundstykket er fremstillet i en stiv kulfiber (modulus 44 millioner for teknisk interesserede), mens topstykket består af en blødere kulfiber (modulus 22 millioner).

Ideen med denne konstruktion, som Berkley kalder “Forgiving Power Action”, er naturligvis at kompensere for den helt uelastiske FireLine. Så man ikke bliver taget på sengen af pludselige eller hårde hug på en kort line. Det stive bundstykke gør, at man alligevel bibeholder fuld kontakt ud til agnet.

Berkley har også opfundet en fiks lille hægte, som gør knuder overflødige på FireLine liner. En såre praktisk og velfungerende opfindelse, der hurtigt bliver uundværlig. Almindelige knuder dur som tidligere nævnt ikke på PE-liner, da de glider op.

Enhver seriøs lystfisker skylder sig selv at prøve de nye superliner. De giver en helt ny oplevelse af fisk og fiskeri – foruden naturligvis alle de nye muligheder!

Nye 4-takts kæmper fra Honda!

Vi var med, da japanske Honda præsenterede årets nye 4-taktere på henholdsvis 115 og 130 HK for verdenspressen i det solbeskinnede Portugal.

Japanske Honda har nu i flere år siddet tungt på det danske marked for 4-takts påhængsmotorer. I en årrække var de ikke blot førende, men også de eneste, der havde 4-taktere på programmet.

Idag er de øvrige producenter kommet med – fordi de stedse strengere miljøkrav tvinger udviklingen i retning af den mindre støjende og forurenende 4-takts teknologi. Flere og flere steder vil det fremover kun være tilladt at bruge 4-takts motorer – i første omgang dog kun på ferskvandssøerne, der jo mange steder leverer drikkevand til tørstige byboere.

Førende 4-takts producent

Honda har i mange år været den eneste producent af 4-takts påhængsmotorer – de eneste, der troede fuldt og fast på dette koncept, som uvægerlig koster mere end de gængse 2-taktere. Men som så også bruger mindre benzin og forurener mindre – både under og over vandet.

4-takterne slog dog først for alvor igennem, da Honda for nogle få år siden lancerede deres nu så berømte 50 HK (oprindelig 45) motorer. Hvor de mindre Honda 4-taktere udnyttede samme teknologi og motorblokke som Honda’s øvrige 4-takts program – til generatorer, plæneklippere og lignende – var 50 HK’eren Honda’s første egentlige marinemodel.

Den blev da også straks et gigantisk hit blandt danske småbådsfiskere, der længe havde sukket efter en tyst og sparsommelig 4-takter i denne størrelse. En motor, som var stor nok til at trække den gængse trolling-båd i 5 meters klassen. Og som samtidig kan trolle i tomgang i timevis uden at sode tændrørene til.

Det var ikke mindst denne motor, der fik konkurrenterne til at vågne af deres mangeårige 2-takts dvale. De fik pludselig øjnene op for, at her lå et stort og nyt marked, som de ikke bare kunne overgive helt til Honda. De gik derfor skyndsomst i gang med selv at udvikle et program af 4-takts motorer.

Honda på hovedet!

Men Honda hvilede ikke på laurbærrene, mens også konkurrenterne fik deres 4-takts program stablet på benene. Honda har i mellemtiden overført sin store viden fra fremstilling af bilmotorer til stedse større påhængsmotorer.

Honda deltog i den krævende Formel 1 sport fra 1964-92. 28 års deltagelse resulterede i 71 heat-sejre samt konstruktørernes mesterskab de sidste seks år i træk. Mange af erfaringerne fra Formel 1 blev siden overført til produktionen af seriefremstillede personbiler. Og bilmotorerne er nu også blevet til bådmotorer!

Først var det således bilmotoren fra den populære Honda Civic, der blev stillet på hovedet og anbragt under motorkåben på Honda’s blandt småbådsfiskere nu så populære 75 og 90 HK motorer.

Nu er turen så kommet til bilmotoren fra Honda Accord, der – lanceret i årets nye 4-taktende kæmper – leverer hele 115 eller sågar 130 HK. Nok til at få selv de største småbåde ud af vandet og op at plane.

Vi var med, da Honda præsenterede de nye kæmper for verdenspressen – under et storslået arrangement på Algarve-kysten i det solbeskinnede Portugal.

Her lå et antal helt forskellige bådtyper og ventede på pressen – med funklende nye BF130’ere monteret på de brede hække. For der skal en bred ryg til at holde en ilter 130 HK motor på plads – specielt da en 4-takter, som vejer omkring det kvarte ton!

Suverænt bundtræk

Når man har med store og tunge både i 6-7 meters klassen at gøre, lærer man hurtigt at sætte pris på 4-takternes seje bundtræk. Alt andet lige har en 4-takter et bedre bundtræk end en tilsvarende 2-takter. Prisen er så blot en lidt langsommere acceleration – og en højere topfart! I hvert fald hvis man skal stole på fabrikkens egne målinger.

Vi havde alt fra små og store gummibåde over åbne joller og rene speedbåde til mere beherskede kabinebåde, når den nye BF130’er skulle afprøves. Kedeligst var naturligvis de tunge kabinebåde – sjovest en stor RIB (gummibåd med fast køl), der i topfart nærmede sig de 100 km/t…

Som lystfisker samlede interessen sig imidlertid helt klart om to modeller: Den amerikanske Boston Whaler i glasfiber og den finske Buster Magnum i aluminium. Begge både sejler forrygende godt – og forrygende stærkt, når der er 130 4-taktende Honda heste på hækken. Vi målte topfarten til omkring 40 knob, hvilket må siges at række til det allermeste småbådsfiskeri…

Men tilbage til den nye Honda motor, som jo var i centrum under dagene i Portugal. Man har gennem årene ofte kunnet læse, at 4-takts motorer manglede den acceleration, som 2.takterne havde og har.

Noget er der bestemt om snakken, men også kun noget. Til gengæld har 4-takts motorer et bedre bundtræk end 2-takterne – noget, som Honda’s ingeniører satte sig for at måle ud i praksis.

Man tog derfor to identiske både og monterede dem med henholdsvis en BF130’er og en 2-takts 130 HK motor af et konkurrerende fabrikat. Det viste sig, at topfarten i en ubelastet båd var næsten den samme for de to rivaler: 61,9 km/t for 2-takteren og61,0 km/t for Honda’s BF130’er.

Men da man belastede bådene med yderligere 1,8 tons, lagde Honda’en klart afstand til konkurrenten. Da nåede 2-takteren kun op på 39,1 km/t, hvor Honda kunne opvise en fart på 45,8 km/t. Den nye BF130’er er således en rigtig sejtrækker!

Minimalt brændstofforbrug

Den nye BF130’er er som verdens første 4-takts påhængsmotor forsynet med elektronisk indsprøjtning af benzinen – “Electronic Fuel Injection” eller blot “EFI”. Den er altså ikke – som tilfældet er med næsten alle andre påhængsmotorer – forsynet med karburatorer.

I stedet sidder der i motoren en lille chip – en minicomputer, som løbende og med lynets hast moniterer alt i motoren. Som styrer benzinindsprøjtning, luftblanding og flere andre ting med hård hånd – og et mindre brændstofforbrug til følge.

EFI er fremtiden, da indsprøjtningen af brændstof på denne måde kan styres langt mere præcist end med selv den bedste karburator. Man får på denne måde den maksimale mængde hestekræfter ud af den miinimale mængde benzin.

Honda’s egne ingeniører har sammenlignet brændstofforbruget på den nye BF130’er med en konkurrerende 2-takter, ligeledes på 130 HK. Resultaterne er ganske overbevisende. Brændstofbesparelsen på den nye Honda er således hele 88% ved trolling, 31% ved almindelig “cruise speed” samt 26% ved topfart.

Regner man det ud i kroner i stedet, når man op på en brændstofbesparelse på hele 33 kroner i timen ved trolling, 78 kroner ved cruise speed og ikke mindre end 150 kroner i timen! Det er noget, der kan mærkes på pengepungen efter en lang dag på havet.

Det samme gælder støjniveauet, som er langt lavere end på en tilsvarende 2-takter. Honda’s egne ingeniører har således målt sig frem til, at den nye BF130’er støjer hele 8 dB mindre end tilsvarende 2-taktere ved topfart og utrolige 13 dB mindre ved trolling.

Det skal i den forbindelse nævnes, at en forøgelse på 6 dB medfører en fordobling af lydtrykket!

Lav tomgangsfart

Vores helt egne subjektive oplevelse af den nye motor var da også, at den i tomgang er noget nær lydløs. Samtidig er vibrationerne dæmpet til noget nær ingenting i den store 4-takter.

Honda’s ingeniører har således lagt sig i selen med den nye BF130’er. Og haft stort held med forehavendet. Den nye “storebror” i serien byder ikke blot på verdens første EFI system i en 4-takts påhængsmotor. Den har også dobbelte balanceaksler, som reducerer vibrationerne til et minimum – som den første påhængsmotor i verden.

Og så har den en indbygget computer, som hele tiden moniterer omdrejningerne. Den sørger for, at motoren ikke ved en fejltagelse kan komme for højt op i omdrejninger – med fatal skade på de ædlere dele til følge. Samme computer sørger ligeledes for, at BF130 altid går med 650 omdrejninger i tomgang – mod 850 omdrejninger for BF90’s vedkommende.

Honda er klar over, at det er en vigtig detalje for os trolling-fiskere. De har dog endnu ikke fundet ud af, at trolling ikke er det samme som “trawling”. De “trawler” i hvert fald i alle deres produktbeskrivelser, og det er jo lidt synd for seriøsiteten…

Til slut er blot at sige, at Honda’s nye BF130’er ikke bare leverer de lovede hestekræfter. Den er også klassens suverænt bedste strømproducent – med hele 40A mod normalt kun det halve hos de 2-taktende konkurrenter.

Der er således rigeligt med strøm til alle tænkelige instrumenter ombord, hvis man har den nye BF130’er på hækken!

Fremtiden

– Fremtiden tilhører definitivt 4-takterne, mener man naturligvis hos Honda. Man er godt klar over, at konkurrenterne arbejder på højtryk med avancerede 2-taktere, som udnytter det nye Orbital eller Ficht system. Et system, der giver lettere og mere ukomplicerede motorer end 4-takterne.

Men Honda tror ikke på, at disse nyskabelser i længden kan leve op til de nye direktiver – heriblandt det amerikanske EPA 2006. De nye 2-taktere kan måske nok klare kravene i de sidste år op til årtusindskiftet. Men så kommer det til at knibe med resten af programmet.

– Det problem har vi ikke, siger Honda’s ingeniører. – Det er allerede dokumenteret, at alle vore nuværende 4-taktere kan klare de strenge krav, som det amerikanske miljøministerium stiller! De er derfor alle forsynet med mærket “EPA 2006”. Vi håber og tror på, at miljøbevidste lystfiskere vil skifte over til 4-takts motorer hurtigst muligt – hvis de da ikke allerede har en Honda på hækken!

I skrivende stund er de første BF130’ere allerede monteret på hækken af danske småbåde!

Ny “mini-Honda” lanceret!

Nu skal man ikke forledes til at tro, at Honda kun er til store både, der kan bære tunge motorer.

Faktisk har Honda netop også lanceret en fiks lille 4-takter på kun 2 HK – en luftkølet sag med glidekobling i håndtaget. Så snart man drejer på gashåndtaget, går koblingen i indgreb og propellen begynder at køre. Man skal dog være klar over, at en luftkølet 4-takter ikke er spor støjsvag sammenlignet med en vandkølet.

Men så enkelt kan det altså gøres – på så lille en motor. Det viser samtidig spændvidden af Honda’s 4-takts motorprogram – fra 2-130 HK.